近年来，随着新型基础设施建设的加快推进，建筑行业对原材料质量提出了更高要求。作为混凝土生产的关键原料，骨料的粒径、形态和纯净度直接关系到建筑结构的稳定性与安全性。传统依靠人工检测和经验判断的质控方式，已逐渐难以满足现代工业生产对“精准、高效、可追溯”的管理需求。
在此背景下，广西一家骨料生产企业率先引入广东零一三智造科技有限公司的骨料质量AI监测系统，尝试用人工智能赋能骨料质检，实现生产过程的数字化、智能化升级，推动产业迈向“高质量发展”新阶段。
技术赋能：构建AI驱动的骨料质控体系
据介绍，该企业部署的骨料质量在线 AI 监测系统，深度集成 AI 图像识别、高精度粒径检测、全维度数据分析与实时智能预警等核心功能，聚焦骨料质量管理核心痛点，以 AI 视觉识别为基础，融合多模型算法，实现了骨料从入料到出厂的全流程、全指标监控，可实时监测粒径分布与筛余曲线。
零一三智造AI骨料粒径监测系统通过在关键皮带（部署全不锈钢户外采集柜，搭载高分辨率工业相机与定制光源，可对 4.75-500mm 线性可调范围内的石灰石骨料（涵盖不同粒径的砂石骨料、粗骨料、细骨料等）进行实时检测。AI 算法能精准识别颗粒的尺寸、形态、分布状态等关键参数，粒径识别精度达 95% 以上，即使面对高速传输（最高 5 米 / 秒）的骨料也能稳定捕捉特征，系统据此自动判断是否符合出厂标准。
针对生产中筛网破损易导致不同批次骨料混料、造成整批报废的突出问题，系统通过实时监测粒径波动及时识别异常趋势，自动捕捉超规颗粒并触发报警，有效防止资源浪费，保障骨料质量的一致性与稳定性。同时，系统具备筛网周期健康评估能力，基于粒径高分位数据变化趋势，精准判断筛网磨损程度，提前提示更换时机；结合颗粒形状分析与历史趋势追踪，构建出一套完整的粒度监测与智能预警体系。
“过去我们依靠人工巡检、抽查，不仅效率低下，还存在数据滞后、判断偏差大的问题。现在系统 10 秒内就能完成单帧图像存储与分析，整批次数据几秒钟内即可生成，7×24 小时不间断运行，显著提升了管理效率与质控精度。” 该厂负责人表示。通过对接 PLC/DCS 生产系统，系统还能实现开机、停机联动与质量数据自动反哺生产，形成 “检测 - 分析 - 调控” 的闭环质控体系。
场景落地：生产提效与质量保障双重收益
从现场应用来看，AI质控系统覆盖了骨料筛分、输送、存储等多个核心环节，可根据检测结果自动发出预警，提醒操作人员调整工艺参数，及时排查异常波动。系统还会记录每一批骨料的检测数据，实现产品质量的全程追溯。
除了实时监测，系统还具备一定的数据预测能力，可通过历史数据建模，辅助管理者提前预判质量风险，优化生产配方，降低原材料浪费。
据统计，该系统上线以来，该骨料厂整体出料合格率提升了15%以上，生产节奏更加稳定，运营成本也实现了明显下降。
行业趋势：从粗放制造迈向数字质控
业内人士指出，骨料作为水泥、混凝土等建筑材料的核心基础，其质量波动将直接影响下游项目的施工安全与耐久性。然而，目前国内骨料行业仍存在“自动化程度低、检测手段滞后、标准执行不一”等问题，制约产业效率提升。
“AI视觉识别等智能技术的应用，是建筑材料生产向数字化、精细化管理升级的重要标志。”一位建筑信息化领域专家表示，未来骨料生产将逐步实现从“靠经验”到“靠数据”的深度转型。尤其是在绿色建材、超高性能混凝土、装配式建筑等新兴领域，对骨料粒径、密实度、强度等指标的精度要求将不断提高，对质控系统也提出了更高标准。
据悉，该AI监测系统后续还将拓展更多智能识别维度，覆盖如轻骨料混凝土、粗骨料粒径监测、水泥/辅料颗粒控制等多个应用模块，进一步丰富产业链的数字治理能力。